Lancé en 2013 par Angela Merkel, le concept d’Industrie 4.0 a été repris dans le monde entier. Il traduit une prise de conscience profonde : « Pour conserver une puissance industrielle en Occident, il faut se battre non pas sur le terrain du prix bas mais sur la qualité et la compétitivité », confie Eric Payan, responsable en France du programme industrie 4.0 chez Bosch qui développe 150 projets d’usine connectée émanant de ses 223 sites de production dans le monde. Autrement dit, l’industrie 4.0 replace l’homme au centre des préoccupations. C’est un phénomène assez nouveau. »
Reste que l’industriel d’origine allemande a une position particulière puisqu’il est à la fois utilisateur et producteur de technologies pour l’industrie 4.0. « Nous développons nos nouvelles solutions industrielles puis nous les testons en grandeur réelle d’abord dans le groupe. Si celles-ci se révèlent concluantes, nous les proposons ensuite à nos clients industriels », enchaîne Géraldine Daumas, directrice marketing de Bosch Rexroth qui fabrique des composants et automatismes pour les lignes d’assemblage. Citons ainsi ce poste de travail qui s’adapte automatiquement à la taille de l’opérateur. Ou ces »cobots », à savoir ces robots qui collaborent avec l’homme. Grâce à leur épiderme bourré de capteurs, ils adoptent une attitude de sécurité pour l’humain puisqu’ils s’arrêtent dès qu’on les touche.
Plus récemment, Bosch a développé des lunettes de réalité augmentée qui simplifient la gestion des contrôles qualité sur les chaînes d’assemblage de joysticks pour engins de travaux publics, fabriqués en petites séries. Finis les rapports avec formulaire papier à cocher qu’il faut ressaisir à la main. Dans les lunettes, l’opérateur voit l’image virtuelle de la pièce à contrôler qu’il compare à la pièce réelle. De même, il reçoit ses instructions vocalement. Sitôt un défaut remarqué, il le verbalise et les lunettes prennent un cliché qui sera envoyé par mail au service qualité dans le cloud. « On réduit de 80% la charge administrative du contrôle de qualité. Du coup, on réduit d’autant le stress de l’opérateur qui dispose alors de moyens supplémentaires pour accroître la qualité », reprend Eric Payan.
Ce type de lunettes est appelé à s’étendre à la maintenance. « D’autant qu’avec les capteurs d’usure d’un côté et, de l’autre, les statistiques du Big Data dans le Cloud, les industriels se lancent dans la maintenance prédictive. Ils ne changent les pièces d’usure que lorsque c’est nécessaire et surtout avant que les machines de production ne tombent en panne », ajoute Henri Pidault, directeur Technology Advisory chez Deloitte.
Erick Haehnsen
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