« Sur le site industriel de notre Smurfit Kappa à Biganos (Landes), nous prenons en charge des bobines de papiers qui pèsent de 500 kg à 3 tonnes de la sortie de production jusqu’aux expéditions en passant par le stockage, explique Thomas Sels, responsable Qualité, hygiène, sécurité, environnement (QHSE) de GT Logisticsqui compte 700 salariés répartis sur près de 30 sites industriels qu’opèrent ses clients. A l’usine de Ratier à Figeac (Lot), spécialisée dans l’aéronautique, nous assurons la logistique amont et aval, ainsi que intralogistique et des opérations de délégation de production comme l’ébavurage et le dégraissage de certaines pièces. »
A la suite d’un bilan d’accidentologie réalisé il y a 2 ans, GT Logistics décide de lancer son plan d’amélioration de la sécurité et de la santé au travail (SST). Il faut dire que la culture SST est déjà assez développée dans l’industrie. « Certains de nos clients nous avaient demandé de travailler sur l’amélioration des conditions de travail. Ils nous ont alors aidé à progresser, se souvient le responsable QHSE. Par exemple, sur 3 de ses sites en France, les équipes du chimiste Arkema, qui disposent d’outils méthodologiques spécialisés dans l’animation de la sécurité et de la santé au travail, ont souhaité nous intégrer à leur groupe de travail. En fait, nous faisions beaucoup de choses mais il fallait les structurer, les standardiser et les partager », souligne Thomas Sels.
Le programme, qui tient en 5 points, est baptisé SAAFE pour »Sensibiliser nos salariés aux risques et aux bonnes pratiques liés à leur activité et à la vie de tous les jours » ; »Améliorer les conditions de travail de nos équipes » ; »Anticiper et corriger les situations à risques » ; »Former nos salariés à leurs opérations et à l’analyse et la détection des situations à risques pour la santé, la sécurité et l’environnement » ; »Évaluer et améliorer nos performances et outils pour atteindre le 0 accident ».
Côté sensibilisation, GT Logistics organise des rituels d’animation appelés »causeries » qui sont planifiés tout au long de l’année, jusqu’à une par mois selon les sites, en fonction de l’accidentologie : port de charge, problèmes de dos, coupures… « Ces réunions durent au maximum 20 minutes et se déroulent dans une salle spéciale ou en bordure de ligne de production où l’on affiche aussi la »croix de sécurité », à savoir une silhouette humaine avec des points verts (tout va bien), orange (accident sans arrêt de travail) ou rouge (accident avec arrêt de travail) à l’endroit du corps où la personne a été blessée. On y pratique aussi la »chasse aux erreurs ». On passe des films, des Power Point ou des images qui montrent, par exemple, des opérations de chargement ou de déchargement de camions. Les salariés traquent eux-mêmes les choses à ne pas faire. On explique comment corriger ces erreurs et les salariés s’engagent oralement à ne pas les commettre, précise le responsable QHSE. Le contenu des »causeries » est déterminé soit au siège soit par le manager local qui, le cas échéant, peut ensuite l’envoyer au siège pour en faire profiter les autres sites. »
Originalité, GT Logistics se base sur le Lean Maganement afin d’améliorer à la fois la productivité, les conditions de travail et l’ergonomie des postes de travail. « Chez un client, nous avons récupéré un entrepôt à gérer où l’on prépare des colis de naissance à envoyer aux jeunes mamans avec des échantillons. A notre arrivée, nous avons installé des tapis roulants à hauteur de travail ainsi que des boîtes de conditionnement afin de limiter les efforts sur les bras et les épaules », poursuit Thomas Sels.
Autre aspect important : l’anticipation des risques. « Au préalable il convient d’évaluer les risques professionnels et d’analyser les accidents et presque-accidents afin de trouver la solution qui permettra de les prévenir, enchaîne Thomas Sels. Nous avons identifié les accidents entre les chariots et les piétons. Pour les prévenir, nous avons misé sur la solution de Proxipi qui permet au conducteur d’être alerté de la présence d’un piéton dans un périmètre de 10 mètres, même derrière un mur. Ce procédé consiste à installer un équipement sur le chariot et à faire porter un badge par chaque piéton. Avec cette solution qui coûte 2.500 euros par chariot, nous avons équipé Smurfit Kapp à Biganos (10 chariots) et chez Rio Tinto Alcan à Dunkerque (6 chariots qui portent jusqu’à 32 tonnes. »
On s’en doute, de tels programmes s’appuient sur des plans de formation. A cet égard, GT Logistics forme des »préventeurs du quotidien ». Bien sûr, il ne s’agit pas de préventeurs au diplôme reconnu par l’État. Néanmoins, il s’agit de précieux relais de sécurité qui, sur le terrain, vont réaliser des analyses de risque, animer des causeries et procéder à des audit de terrain afin d’identifier les risques potentiels et proposer des améliorations. « Aucun risque important ne doit rester sans solution à condition que celle-ci soit réaliste au plan financier. Dans le cas inverse, nous limiterons le risque au travers de la sensibilisation et de la formation au poste », ajoute Thomas Sels qui a instauré un système de reporting standard sur la base de simples tableaux Excel avec des indicateurs mensuels. « Les managers des sites remplissent leur tableau sur le portail de notre Intranet afin de suivre et éviter les dérives et je leur retourne mon analyse », commente le responsable QHSE qui constate que le taux d’accident du travail avec arrêt a diminué de 10% en 2 ans.
« Nous avons aussi conçu un kit d’animation à partager avec des affiches de sensibilisation à l’humour décalé, des Power Point sur les bonnes et mauvaises pratiques, un questionnaire QCM et un ensemble d’exercices pratiques. D’ailleurs nous avons travaillé avec une ostéopathe pour montrer comment s’étirer avant, pendant et après l’effort », fait valoir Thomas Sels qui a investi dans les gilets de la société API qui sonnent lorsque le salarié ne respecte pas la bonne position du dos. Il y a 4 à 5 gilets par site. Ceux-ci ne sont pas destinés à être portés tout le temps mais régulièrement pendant une matinée pour faire faire prendre conscience aux collaborateurs du nombre de fois où leurs gestes et postures ne conviennent pas. Enfin, GT Logistics teste actuellement un harnais de chez Cofor pour étudier l’impact éventuel sur les lombaires auprès d’une quinzaine de volontaires.
Erick Haehnsen
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